魯網8月21日訊（首席記者 李秀娟）2023年，中國重型汽車集團有限公司實現營業收入1731億元、增長44%；整車銷量33.4萬輛，重卡市場占有率26%，穩居我國重卡行業銷量、市場占有率雙第一；重卡出口13萬輛、增長47%，穩居行業第一……

一項項亮眼數據的背后，是中國重型汽車集團有限公司（以下簡稱“中國重汽集團”）進行智能化發展，全面推進新型工業化的成功探索。

8月21日，“‘新’中有‘數’——解碼新型工業化”網絡主題宣傳活動走進中國重汽集團，探索“大國重器”高質量發展背后的“底氣”。     

在2023年年報中，中國重汽集團穩居我國重卡行業銷量、市場占有率雙第一，在這背后，是科技創新的回報，更是動能煥新的表現。

新型工業化轉型升級是當前經濟發展的重要課題，中國重汽集團高度重視科技創新、信息化融合、新技術應用，推動傳統工業向智能化、高端化方向轉變。

2020年2月12日，中國重汽“智能網聯（新能源）重卡項目”（以下簡稱“萊蕪工廠”）動工，用時9個月，于11月18日實現第一輛重卡下線，從破土動工到第一輛重卡下線僅用了280天，創造了“當年開工、當年投產”的行業紀錄，創造紀錄的背后，得益于數字化、智能化的轉型升級。

在中國重汽集團萊蕪工廠焊裝車間里，以往工人一手拿著電焊面罩，一手拿著焊槍進行焊接的場景已不復存在，智能工廠的機器人已經完全替代了人工焊裝。一塊塊鋼板進入焊裝車間，出去時就已經變成了“新黃河”重卡的車頭。

“機器人焊接一個焊點需要3-4.5秒左右，而一個車頭有3000個這樣的焊點。整個車間共38道工序，從一個零件到一個車頭，只需要短短兩個半小時就可以完成。”相關負責人告訴記者，“焊裝車間兩條生產線只需要5個工人來管理”。

與此同時，焊裝車間的“智慧大腦”也在運行，它連接著焊裝車間的中控系統，除了控制機器人，還負責訂單分配及質量監測等工作，智能化程度極高，可以連續工作20個小時左右。

相關負責人介紹，中國重汽集團自主實施的智能制造平臺，可以通過對計劃、生產、工藝、質量、異常、班組六大模塊的過程管控，實現以訂單交付為主線的拉動式生產，實現了生產設備的全方位實時數據采集與監控，提高了生產全過程協同度與管理透明度，整車單位生產節拍加快9%，訂單交付周期縮短14%，人均生產效率增長15%。

駕駛室完成焊接，經過噴漆、沖淋等工序后就會被運到總裝車間，和底盤進行拼接。沉重的底盤靠AGV小車就可以運輸。“這些小車可以說是車間里最忙碌的運輸工，別看它體積小，但是載重可以達到近10噸，還能自動化行駛，自動辨別方位路線，遇到障礙物也會自動緊急停止避讓。這些小車還能邊行進邊充電，和地下預埋的電纜完成無線充電，非常靈活。”相關負責人表示。

據了解，中國重汽集團高度重視產線工藝裝備能力提升。通過新裝備的引入 ，沖、焊、涂、總等工藝裝備得到全面升級，不斷提升工作效率，改進工藝方法，提升產品質量。近幾年產線機器人、AGV、視覺等先進裝備應用增長率超過300%，行業內一流產線數量達24條，在提升產線效率、產品一致性同時完成降本增效。

在駕駛室落裝環節，工人師傅先通過遙控器精準控制駕駛室落裝位置，再對連接點進行緊固連接。整個過程行云流水、一氣呵成。在總裝車間，一共有300多道工序，靠著人機默契熟練配合，每道工序都能在5分鐘內完成。

此外，該工廠還建設了國內首條智能柔性化生產線，可實現柴油、天然氣、氫能重卡同在一條產線上制造。

據了解，中國重汽集團充分利用大數據、人工智能與工業互聯網等先進信息技術，持續推進智能化、高效化的運營模式，不斷探索和實踐新技術與工業化的最佳融合路徑，為業務和客戶提供更高品質、更智能化的產品與服務，全力推動和引領商用車裝備制造的新型工業化模式。